Rectificadora
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Rectificadora planeadora
Rectificadora planeadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de cristales para lentes.
Contenido
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* 1 Tipos de rectificadora
* 2 Características constructivas de las rectificadoras cilíndricas de última generación
* 3 Rectificación de lentes
* 4 Pulido
* 5 Lapeado
* 6 Referencias
* 7 Fuentes y Bibliografía
* 8 Enlaces externos
Tipos de rectificadora [editar]
Muela de rectificadora universal
Muela de rectificadora universal
Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:
* Rectificadoras planeadoras
* Rectificadoras sin centros (Centerless)
* Rectificadoras universales
* Rectificadoras especiales
Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura.
La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangeniales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas.[1]
La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza.[2]
Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad par adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.[3]
Características constructivas de las rectificadoras cilíndricas de última generación [editar]
A las modernas rectificadoras cilíndricas se les exige ser de ultra precisión, de concepción flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas excéntricas. Las máquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o de alta velocidad, incorporando los últimos adelantos mecánicos, eléctricos y de software. (CNC)
Se establecen nuevos estándares de precisión, velocidad y flexibilidad garantizando una producción de alta fiabilidad y competitividad. Estas máquinas incluyen bancada de granito natural, motores integrados en ejes porta-piezas y husillos porta-muelas, motores de gran par y motores lineales.
El diseño incluye puertas de gran accesibilidad para trabajos de preparación de máquina y de mantenimiento. El concepto modular de la máquina permite la incorporación de sistemas de carga automatizados y la concatenación de varias unidades en una célula.
Las modernas rectificadoras responden óptimamente a la más amplia variedad de aplicaciones como herramientas de corte, hidráulica de alta precisión, árboles de levas, pequeños cigüeñales, ejes de cajas de cambios y ejes de transmisión, entre otros. La máquinas son diseñadas para utilizar distintos tipos de abrasivos, diamante, CBN, … para aplicaciones de alta velocidad.[4]
Rectificación de lentes [editar]
sábado, 18 de octubre de 2008
raulgalora... taladro
Taladradora
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Artículo bueno
«Taladro» redirige aquí. Para otras acepciones véase Taladro (desambiguación).
Taladradora sensitiva de columna
Taladradora sensitiva de columna
La taladradora es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.
Contenido
[ocultar]
* 1 Historia
* 2 Proceso de taladrado
o 2.1 Producción de agujeros
o 2.2 Tipos de agujeros
* 3 Parámetros de corte del taladrado
o 3.1 Velocidad de corte
o 3.2 Velocidad de rotación de la broca
o 3.3 Velocidad de avance
o 3.4 Tiempo de mecanizado
o 3.5 Fuerza específica de corte
o 3.6 Potencia de corte
* 4 Tipos de máquinas taladradoras
o 4.1 Taladradoras sensitivas
o 4.2 Taladradoras de columna
o 4.3 Taladradoras radiales
o 4.4 Taladradoras de torreta
o 4.5 Taladradoras de husillos múltiples
o 4.6 Centros de mecanizado CNC
* 5 Gestión económica del taladrado
* 6 Características técnicas de las brocas
o 6.1 Elementos constituyentes de una broca
o 6.2 Características de las brocas de metal duro
* 7 Accesorios de las taladradoras
o 7.1 Portabrocas
o 7.2 Mordaza
o 7.3 Pinzas de apriete cónicas
o 7.4 Granete
o 7.5 Plantillas de taladrado
o 7.6 Afiladora de brocas
* 8 Control de viruta y fluido refrigerante
* 9 Normas de seguridad en el taladrado
* 10 Perfil profesional de los operarios de taladradoras
o 10.1 Programadores de taladradoras y centros de mecanizado CNC
* 11 Véase también
* 12 Referencias
* 13 Bibliografía
* 14 Enlaces externos
Historia [editar]
Taladro de mano o berbiquí.
Taladro de mano o berbiquí.
El precursor del taladrado fue probablemente el molinillo de hacer fuego. Consistía en una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollándose progresivamente, primero accionando con las palmas de las manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba alternativamente de sus extremos, según figura en un grabado egipcio de 1440 a. C.
Un procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorelieve egipcio de 2700 a. C. consistía en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas para regular el giro.
Con el descubrimiento del arco de violín se produjo un adelanto para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivén.
Taladro columna antiguo
Taladro columna antiguo
Otro sistema muy utilizado fue el berbiquí de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesaño que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo.
El antiguo berbiquí de carpintero construido de madera, fue evolucionando en el tiempo. El berbiquí de eje porta herramientas de acero roscado, lleva incorporado en dicho eje una cabeza giratoria con un alojamiento cuadrado, donde se acopla la broca y un carrete tuerca, produciéndose un giro de vaivén, cuando se ejerce una presión longitudinal.
El berbiquí de giro continuo representa un avance sobre el anterior, lográndose el giro mediante el roscado en el eje porta brocas, de dos filetes helicoidales en sentido contrario, incorporándose en un extremo del carrete, una tuerca a izquierdas y en el opuesto otro a derechas.
El berbiquí de giro continuo, construido por Heyerhoff accionado por manivela y juego de engranajes representó un importante avance. Se construyeron taladros de sobremesa accionados manualmente con manivela y versiones de regulador de bolas y juego de engranajes. A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar gruesos troncos de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para conducir el agua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal para taladros profundos.[1]
John Wilkinson en 1775 construyó, por encargo de Watt, una mandrinadora más avanzada técnicamente y de mayor precisión, accionada igual que las anteriores por medio de una rueda hidráulica. Con esta máquina, equipada con un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se consiguió un error máximo: “del espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas”, tolerancia muy grosera pero suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y cilindro.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth fue el primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje portabrocas accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en 1850, Whitworth fabricó el primer taladro de columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través de un juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulable verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera. En 1860 se produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con relación a las brocas punta de lanza utilizadas hasta la citada fecha.
La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la construcción de un taladro radial por Sharp, Roberts & Co, hacia el año 1851. A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor y White, se fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad periférica de corte, aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces, utilizando máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose como una nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las fuentes de energía del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de corriente continua fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna, reciben un gran impuls
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Taladradora sensitiva de columna
Taladradora sensitiva de columna
La taladradora es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.
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* 1 Historia
* 2 Proceso de taladrado
o 2.1 Producción de agujeros
o 2.2 Tipos de agujeros
* 3 Parámetros de corte del taladrado
o 3.1 Velocidad de corte
o 3.2 Velocidad de rotación de la broca
o 3.3 Velocidad de avance
o 3.4 Tiempo de mecanizado
o 3.5 Fuerza específica de corte
o 3.6 Potencia de corte
* 4 Tipos de máquinas taladradoras
o 4.1 Taladradoras sensitivas
o 4.2 Taladradoras de columna
o 4.3 Taladradoras radiales
o 4.4 Taladradoras de torreta
o 4.5 Taladradoras de husillos múltiples
o 4.6 Centros de mecanizado CNC
* 5 Gestión económica del taladrado
* 6 Características técnicas de las brocas
o 6.1 Elementos constituyentes de una broca
o 6.2 Características de las brocas de metal duro
* 7 Accesorios de las taladradoras
o 7.1 Portabrocas
o 7.2 Mordaza
o 7.3 Pinzas de apriete cónicas
o 7.4 Granete
o 7.5 Plantillas de taladrado
o 7.6 Afiladora de brocas
* 8 Control de viruta y fluido refrigerante
* 9 Normas de seguridad en el taladrado
* 10 Perfil profesional de los operarios de taladradoras
o 10.1 Programadores de taladradoras y centros de mecanizado CNC
* 11 Véase también
* 12 Referencias
* 13 Bibliografía
* 14 Enlaces externos
Historia [editar]
Taladro de mano o berbiquí.
Taladro de mano o berbiquí.
El precursor del taladrado fue probablemente el molinillo de hacer fuego. Consistía en una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollándose progresivamente, primero accionando con las palmas de las manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba alternativamente de sus extremos, según figura en un grabado egipcio de 1440 a. C.
Un procedimiento muy antiguo para taladrar piedra, según un bajorelieve egipcio de 2700 a. C. consistía en un robusto eje que llevaba inserto una punta de pedernal para taladrar y en la parte superior un mango para facilitar el giro y la incorporación de dos macetas para regular el giro.
Con el descubrimiento del arco de violín se produjo un adelanto para conseguir el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivén.
Taladro columna antiguo
Taladro columna antiguo
Otro sistema muy utilizado fue el berbiquí de cuerda, que consiste en un eje porta herramienta de madera que lleva incorporado un volante de inercia. A dicho eje se arrolla una cuerda atada por sus extremos a un travesaño que impulsado por la mano del hombre se consigue un giro alternativo.
El antiguo berbiquí de carpintero construido de madera, fue evolucionando en el tiempo. El berbiquí de eje porta herramientas de acero roscado, lleva incorporado en dicho eje una cabeza giratoria con un alojamiento cuadrado, donde se acopla la broca y un carrete tuerca, produciéndose un giro de vaivén, cuando se ejerce una presión longitudinal.
El berbiquí de giro continuo representa un avance sobre el anterior, lográndose el giro mediante el roscado en el eje porta brocas, de dos filetes helicoidales en sentido contrario, incorporándose en un extremo del carrete, una tuerca a izquierdas y en el opuesto otro a derechas.
El berbiquí de giro continuo, construido por Heyerhoff accionado por manivela y juego de engranajes representó un importante avance. Se construyeron taladros de sobremesa accionados manualmente con manivela y versiones de regulador de bolas y juego de engranajes. A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar gruesos troncos de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para conducir el agua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal para taladros profundos.[1]
John Wilkinson en 1775 construyó, por encargo de Watt, una mandrinadora más avanzada técnicamente y de mayor precisión, accionada igual que las anteriores por medio de una rueda hidráulica. Con esta máquina, equipada con un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se consiguió un error máximo: “del espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas”, tolerancia muy grosera pero suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y cilindro.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth fue el primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje portabrocas accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en 1850, Whitworth fabricó el primer taladro de columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través de un juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulable verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera. En 1860 se produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con relación a las brocas punta de lanza utilizadas hasta la citada fecha.
La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la construcción de un taladro radial por Sharp, Roberts & Co, hacia el año 1851. A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor y White, se fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad periférica de corte, aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces, utilizando máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose como una nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las fuentes de energía del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de corriente continua fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna, reciben un gran impuls
raulgalora...ajuste
Ajuste
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Artículo bueno
Para otros usos de este término, véase Ajuste (desambiguación).
Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.[1]
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión, también conocido con el nombre de mecatrónica. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nonimal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras iniciales son mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el segundo caso.
Contenido
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* 1 Tipos de ajuste
* 2 Piezas macho y piezas hembra
* 3 Intercambiabilidad de componentes
* 4 Tolerancia de mecanizado
* 5 Campos de tolerancia
* 6 Representación de las tolerancias
* 7 Juego máximo y minimo de un ajuste
* 8 Sistemas de ajuste
* 9 Calidad de mecanizado. Rugosidad
* 10 Otros parámetros de ajustes
* 11 Verificación y Control de calidad
* 12 Instrumentos de medida y verificación
* 13 Mecanizado de precisión
* 14 Perfil profesional del ajustador mecánico
* 15 Referencias
* 16 Bibliografía
* 17 Véase también
Tipos de ajuste [editar]
Micrómetro
Micrómetro
Escariador para conseguir agujeros de precisión
Escariador para conseguir agujeros de precisión
Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:
* Forzado muy duro
* Forzado duro
* Forzado medio
* Forzado ligero
* Deslizante
* Giratorio
* Holgado medio
* Muy holgado
Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.
Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.
Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.
En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra.
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Para otros usos de este término, véase Ajuste (desambiguación).
Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.[1]
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión, también conocido con el nombre de mecatrónica. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nonimal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras iniciales son mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el segundo caso.
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* 1 Tipos de ajuste
* 2 Piezas macho y piezas hembra
* 3 Intercambiabilidad de componentes
* 4 Tolerancia de mecanizado
* 5 Campos de tolerancia
* 6 Representación de las tolerancias
* 7 Juego máximo y minimo de un ajuste
* 8 Sistemas de ajuste
* 9 Calidad de mecanizado. Rugosidad
* 10 Otros parámetros de ajustes
* 11 Verificación y Control de calidad
* 12 Instrumentos de medida y verificación
* 13 Mecanizado de precisión
* 14 Perfil profesional del ajustador mecánico
* 15 Referencias
* 16 Bibliografía
* 17 Véase también
Tipos de ajuste [editar]
Micrómetro
Micrómetro
Escariador para conseguir agujeros de precisión
Escariador para conseguir agujeros de precisión
Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:
* Forzado muy duro
* Forzado duro
* Forzado medio
* Forzado ligero
* Deslizante
* Giratorio
* Holgado medio
* Muy holgado
Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.
Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.
Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.
En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra.
raulgalora troquel1
Troquelación
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Se ha sugerido que prensa mecánica sea fusionado en este artículo o sección. (Discusión).
Una vez que hayas realizado la fusión de artículos, pide la fusión de historiales en WP:TAB/F.
Se ha sugerido que Troqueles y troquelado (metalmecánica)#El troquelado (corte) sea fusionado en este artículo o sección. (Discusión).
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Troqueladora con funcionamiento automático
Troqueladora con funcionamiento automático
Matriz de trabajo progresivo
Matriz de trabajo progresivo
Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas en las carpetas de anillas.
Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Hay matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente provocando el trabajo de forma continuado, y no requiriendo otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina este e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz se demontan de la máquina y se les rectifica en una retificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente.
Hay otras troqueladoras que funcionan con un cabezal donde puede llevar insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud.
Véase también [editar]
* Prensa mecánica
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Troqueladora con funcionamiento automático
Troqueladora con funcionamiento automático
Matriz de trabajo progresivo
Matriz de trabajo progresivo
Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas en las carpetas de anillas.
Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras. Hay matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente provocando el trabajo de forma continuado, y no requiriendo otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina este e ir retirando las piezas troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz se demontan de la máquina y se les rectifica en una retificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente.
Hay otras troqueladoras que funcionan con un cabezal donde puede llevar insertado varios troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud.
Véase también [editar]
* Prensa mecánica
raulgalora...prense hidraulica
Prensa hidráulica
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Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas presiones, permite obtener otras mayores.
Antigua prensa hidráulica.
Antigua prensa hidráulica.
En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una investigación referente al comportamiento de los fluidos. Observó que en un líquido, la presión que se ejercía se transmitía, con igual intensidad, en todas direcciones. Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más comunes para alcanzar lo anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la cual está basada en el principio de Pascal.
El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca, pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de desplazamiento, en similar proporción.
Cálculo de la relación de fuerzas [editar]
Cuando se aplica una fuerza F_1 \, sobre el pistón de menor área A_1 \, se genera una presión p_1 \,:
Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.
Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.
p_1=\frac{F_1}{A_1} \,
Del mismo modo en el segundo pistón:
p_2=\frac{F_2}{A_2} \,
Se observa que el liquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la presión en los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:
p_1=p_2 \,
Esto es:
\frac{F_1}{A_1}=\frac{F_2}{A_2} \, y la relación de fuerzas: \frac{F_1}{F_2}=\frac{A_1}{A_2} \,
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Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas presiones, permite obtener otras mayores.
Antigua prensa hidráulica.
Antigua prensa hidráulica.
En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una investigación referente al comportamiento de los fluidos. Observó que en un líquido, la presión que se ejercía se transmitía, con igual intensidad, en todas direcciones. Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más comunes para alcanzar lo anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la cual está basada en el principio de Pascal.
El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca, pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de desplazamiento, en similar proporción.
Cálculo de la relación de fuerzas [editar]
Cuando se aplica una fuerza F_1 \, sobre el pistón de menor área A_1 \, se genera una presión p_1 \,:
Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.
Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.
p_1=\frac{F_1}{A_1} \,
Del mismo modo en el segundo pistón:
p_2=\frac{F_2}{A_2} \,
Se observa que el liquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la presión en los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:
p_1=p_2 \,
Esto es:
\frac{F_1}{A_1}=\frac{F_2}{A_2} \, y la relación de fuerzas: \frac{F_1}{F_2}=\frac{A_1}{A_2} \,
raulgalora ... prensa mecánica
Prensa mecánica
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Prensa mecánica ó balancín mecánico
Prensa mecánica ó balancín mecánico
La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o neumaticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de embrague mecánico o de chaveta) están prohibidas por la legislación vigente en toda Europa. La norma que rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en España como UNE-EN692:2006.
La fuerza generada por la prensa varia a lo largo de su recorrido en función del ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo este el punto de aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siento en este punto(PMI) teóricamente infinita. Como estandar más aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y en las prensas de volante directo 20º del PMI. Por su sistema de tranmision pueden clasificarse en prensas a volante directo, prensas de reducción, prensas de doble reducción, prensas de reducción paralela y prensas de cinematica especial. Por su estructura se pueden clasificar en prensas de cuello de cisne y prensas de doble montante ( dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por tirantes). Por su velocidad se clasifican en prensas convencionales (de 12 a 200 golpes minuto en función de su tamaño), prensas rápidas (de 300 a 700 golpes por minuto) y prensas de alta velocidad (de 800 hasta 1600 golpes por minuto en las más rápidas de fabricación japonesa y suiza).
Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinematica compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reducen su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.
Véase también [editar]
* Prensa hidráulica
* Troquelación
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Prensa mecánica ó balancín mecánico
Prensa mecánica ó balancín mecánico
La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o neumaticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de embrague mecánico o de chaveta) están prohibidas por la legislación vigente en toda Europa. La norma que rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en España como UNE-EN692:2006.
La fuerza generada por la prensa varia a lo largo de su recorrido en función del ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo este el punto de aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siento en este punto(PMI) teóricamente infinita. Como estandar más aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes 30º y en las prensas de volante directo 20º del PMI. Por su sistema de tranmision pueden clasificarse en prensas a volante directo, prensas de reducción, prensas de doble reducción, prensas de reducción paralela y prensas de cinematica especial. Por su estructura se pueden clasificar en prensas de cuello de cisne y prensas de doble montante ( dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por tirantes). Por su velocidad se clasifican en prensas convencionales (de 12 a 200 golpes minuto en función de su tamaño), prensas rápidas (de 300 a 700 golpes por minuto) y prensas de alta velocidad (de 800 hasta 1600 golpes por minuto en las más rápidas de fabricación japonesa y suiza).
Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinematica compleja (prensas de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reducen su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.
Véase también [editar]
* Prensa hidráulica
* Troquelación
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raulgalora.... laca
Laca
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Secreción resinosa, translúcida producida por el insecto Laccifer lacca, que vive sobre diversas plantas, principalmente en la India y en el Asia oriental. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices, tintas, lacres, adhesivos, etc.
Barnices al alcohol o lacas: [editar]
de apunte de introducción a la tecnología, Faudi, UNC.
Se les llama también lustres, son resinas; sintéticas o naturales, disueltas en alcoholes. Cuando se evapora el alcohol, en un rápido proceso, queda extendida sobre la superficie la resina disuelta con todas sus propiedades. Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleandose para proteger maderas, paneles, etc. sobre los que dan películas incoloras, brillantes, por muñequeado, sopleteado a pistola o pincelado, y siempre de uso exclusivo en ...
La laca tambien es utilizada en el uso de proyectiles como combustible para experimentos caseros como una sustancia inflamable
Véase también [editar]
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Secreción resinosa, translúcida producida por el insecto Laccifer lacca, que vive sobre diversas plantas, principalmente en la India y en el Asia oriental. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices, tintas, lacres, adhesivos, etc.
Barnices al alcohol o lacas: [editar]
de apunte de introducción a la tecnología, Faudi, UNC.
Se les llama también lustres, son resinas; sintéticas o naturales, disueltas en alcoholes. Cuando se evapora el alcohol, en un rápido proceso, queda extendida sobre la superficie la resina disuelta con todas sus propiedades. Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleandose para proteger maderas, paneles, etc. sobre los que dan películas incoloras, brillantes, por muñequeado, sopleteado a pistola o pincelado, y siempre de uso exclusivo en ...
La laca tambien es utilizada en el uso de proyectiles como combustible para experimentos caseros como una sustancia inflamable
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